1.模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中輕易碎裂

　　2.熱處理：淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形

　　3.模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形

　　4.設(shè)計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結(jié)構(gòu)不公平，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳

　　5.線割處理不當(dāng)：拉線線割，間隙不對，沒作清角

　　6.沖床設(shè)備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模下得太深

　　7.脫料不順：生產(chǎn)前無退磁處理，無退料梢；生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料

　　8.落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎

　　9.生產(chǎn)意識：疊片沖壓，定位不到位，沒應(yīng)用吹氣槍，模板有裂紋仍持續(xù)生產(chǎn)

　　沖模失效情勢

　　沖模失效情勢重要為磨喪失效、變形失效、斷裂失效和啃傷失效等。然而，由于沖壓工序不同，工作條件不同，影響沖模壽命的因素是多方面的。下面就沖模的設(shè)計、制作及應(yīng)用等方面綜合分析沖模壽命的影響因素，并捉出相應(yīng)的改良措施。

1沖壓設(shè)備

　　沖壓設(shè)備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復(fù)雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上應(yīng)用，均勻復(fù)磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上應(yīng)用，沖模的復(fù)磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必需選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會下降模具壽命，嚴(yán)重者還會損壞棋具。

2模具設(shè)計

　?。?）模具的導(dǎo)向機構(gòu)精度。準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必需根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等請求，準(zhǔn)確選擇導(dǎo)向情勢和斷定導(dǎo)向機構(gòu)的精度。一般情況下，導(dǎo)向機構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合梢度。

　　（2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數(shù)。凸、凹模的外形、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度請求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當(dāng)加大間隙，以提高模具壽命。

3沖壓工藝

　?。?）沖壓零件的原材料。

　　實際生產(chǎn)中，由于外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差（如銹跡）或不干凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良成果。為此，應(yīng)當(dāng)留心：①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；②沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；③根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

　?。?）排樣與搭邊。

　　不公平的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀Ｒ虼?，在考慮提高材判利用畢的同時，必需根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量請求和模具配合間隙，公平選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

4模具材料

　　模具材料對模具壽命的影響是材料種類、化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)、硬度和冶金質(zhì)量等諸岡索的綜合反應(yīng)。不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此，對于沖模工作零件材料提出兩項基礎(chǔ)請求：①材料的應(yīng)用性能應(yīng)具有高硬度（58~64HRC）和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有必定的熱硬性；②工藝性能良好。沖模工作零件加工制作過程一般較為復(fù)雜。因而必需具有對各種加工工藝的適應(yīng)性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特征、生產(chǎn)批量、精度請求等，選擇性能精良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。